Sacier suédois est considéré comme le plus dur du monde. Il pourrait bientôt devenir son plus vert. À Boden, une ville proche du cercle polaire arctique, une startup appelée h2 Acier Vert (h2gs) érige une nouvelle usine de 4 milliards d’euros (4 milliards de dollars), la première en Europe depuis près d’un demi-siècle. Il ne sera pas alimenté par le charbon ou le gaz naturel habituel, mais par de l’hydrogène vert, produit sur place par l’énergie éolienne et hydraulique abondante de la région. Lorsqu’il sera entièrement construit dans quelques années, il emploiera jusqu’à 1 800 personnes et produira 5 millions de tonnes d’acier par an.
Le projet compte bien au-delà du nord de la Suède peu peuplé. Les conséquences pourraient être lourdes pour les producteurs d’acier et d’autres matériaux de base du continent, tels que le ciment et la chimie, qui à eux trois contribuent directement à environ 1 % du UEc’est pib. Il se répercuterait sur les chaînes d’approvisionnement des entreprises, des constructeurs automobiles aux constructeurs, qui représentent 14 % supplémentaires de UE sortie, selon Material Economics, un groupe de réflexion. Elle renforcerait l’indépendance énergétique de l’Europe, dont l’importance a été mise à nu par le chantage énergétique de la Russie en réponse aux sanctions occidentales contre sa guerre en Ukraine. Et ce serait une aubaine pour le climat, puisque les industries des matériaux de base rejettent environ un cinquième des émissions de gaz à effet de serre de l’Europe. En bref, pense Ann Mettler de Breakthrough Energy, un fonds de capital-risque soutenu par Bill Gates, cela pourrait marquer la renaissance de l’industrie lourde européenne pour l’ère post-énergie fossile.
L’industrie lourde a longtemps semblé irrémédiablement carbonée. La réduction du minerai de fer pour fabriquer de l’acier, le chauffage du calcaire pour produire du ciment et l’utilisation de la vapeur pour craquer les hydrocarbures en leurs molécules constitutives nécessitent beaucoup d’énergie. En plus de cela, les processus chimiques impliqués dégagent beaucoup de dioxyde de carbone supplémentaire. Selon les experts, réduire toutes ces émissions était soit techniquement irréalisable, soit d’un coût prohibitif.
L’économie et la technologie commencent enfin à être plus favorables. L’Europe met en place des objectifs d’émissions plus stricts, les prix du carbone augmentent et les consommateurs se montrent de plus en plus disposés à payer plus pour des produits plus écologiques. Plusieurs pays européens ont élaboré des stratégies pour l’hydrogène, le substitut le plus prometteur des combustibles fossiles dans de nombreux procédés industriels. L’Allemagne lance la Hydrogen Intermediary Network Company (indice.co en abrégé), une plaque tournante mondiale du commerce de l’hydrogène et des produits dérivés de l’hydrogène. Plus important encore, les technologies à faible émission de carbone arrivent enfin à maturité. La nécessité pour de nombreuses entreprises de reconstituer leurs actifs vieillissants offre un «mécanisme d’avance rapide», explique Per-Anders Enkvist de Material Economics.
Pris ensemble, ces développements permettent aux entreprises industrielles européennes qui se sont engagées à devenir neutres en carbone d’ici 2050, c’est-à-dire beaucoup d’entre elles, de commencer à mettre de l’argent là où elles le disent. Material Economics a identifié 70 projets en Europe qui commercialisent une technologie visant à réduire les émissions de carbone dans les industries des matériaux de base. Il se passe rarement une semaine sans qu’une nouvelle entreprise ne soit dévoilée. La décarbonisation de l’industrie est passée de mission impossible à « mission possible », déclare Adair Turner de l’Energy Transitions Commission, un groupe de réflexion.
La sidérurgie est la plus avancée. h2gsL’usine de Boden combine intelligemment des technologies éprouvées à grande échelle. L’entreprise construit l’une des plus grandes usines d’électrolyse au monde pour produire de l’hydrogène. Le gaz est ensuite pompé dans un réacteur, où il alimente un processus appelé « réduction directe »: sous une grande chaleur, il extrait l’oxygène du minerai de fer, ne produisant que de l’eau et de l’éponge de fer. Ce matériau, ainsi nommé parce que sa surface est criblée de trous, est ensuite affiné en acier à l’aide d’un four à arc électrique, qui se passe de charbon à coke.
A une demi-heure de route au sud de Boden, hybride—une coentreprise entre sabun sidérurgiste, Vattenfall, une compagnie d’électricité, et lkab, un producteur de minerai de fer, pilote un processus similaire. En juillet, le conseil d’administration de Salzgitter, une entreprise sidérurgique allemande, a donné son feu vert à un projet de 723 millions d’euros appelé salcos qui remplacera ses hauts-fourneaux conventionnels par des usines à réduction directe d’ici 2033 (elle utilisera du gaz naturel jusqu’à ce qu’elle puisse sécuriser suffisamment d’hydrogène). D’autres grands producteurs d’acier européens, dont ArcelorMittal et Thyssenkrupp, ont des plans similaires.
Les cimentiers vont dans le même sens, quoique plus lentement. Étant donné que le chauffage du calcaire génère environ 60 % des émissions de carbone du secteur et qu’une technologie de remplacement, telle que la réduction directe de la sidérurgie, fait défaut, l’industrie se concentre principalement sur la réduction des émissions après coup, en utilisant la capture et le stockage du carbone (cc). De nombreuses entreprises expérimentent un procédé de chauffage qui remplace l’air par de l’oxygène pur, qui produit du CO2 adapté à la séquestration. Certains essaient d’utiliser l’électricité plutôt que les combustibles fossiles pour chauffer le calcaire. Les plus ambitieux développent de nouveaux ciments moins carbonés.
HeidelbergCement, le quatrième fabricant mondial de ce matériau, a lancé une demi-douzaine de projets à faible émission de carbone en Europe. Ils comprennent un cc dans la ville norvégienne de Brevik et la première cimenterie neutre en carbone au monde sur l’île suédoise de Gotland. Ecocem, une startup irlandaise, fabrique un ciment qui utilise moins de clinker, le matériau intermédiaire dérivé du calcaire chauffé, et donc émet moins de carbone. Certaines entreprises tentent de récupérer du ciment à partir de vieux bétons dans des bâtiments démolis.
L’industrie chimique est peut-être confrontée au plus grand défi. Bien que l’alimentation des vapocraqueurs avec de l’électricité au lieu du gaz naturel soit simple en principe, ce n’est pas facile dans la pratique, étant donné l’approvisionnement limité en électricité à faible émission de carbone. De plus, l’activité chimique respire les hydrocarbures, dont sont dérivés bon nombre de ses quelque 30 000 produits.
Même ainsi, il n’abandonne pas. basfun colosse de la chimie, travaille avec deux rivaux, sabique et Linde, pour développer un vapocraqueur chauffé électriquement pour son usine de la taille d’une ville à Ludwigshafen. Elle veut rendre son site à Anvers, qui a émis 3,8 millions de tonnes de CO2 l’an dernier, zéro net d’ici 2030. Pour atteindre cet objectif, basf a récemment acheté une partie d’un parc éolien au large des côtes néerlandaises pour lui fournir de l’électricité sans carbone. L’entreprise, comme ses homologues du ciment, se penche également sérieusement sur le recyclage, en particulier sur un processus appelé pyrolyse, où les déchets plastiques sont brûlés en l’absence d’oxygène et divisés en leurs composants hydrocarbonés. D’autres entreprises imaginent différents types de matières premières plus vertes. afyreNune startup française, tire des éléments chimiques de sous-produits agricoles plutôt que du pétrole.
Plusieurs dizaines de projets pilotes, même de grande envergure avec une technologie éprouvée, ne constituent pas une transition verte. Le plus dur est de les agrandir. L’infrastructure nécessaire est soit en chantier (production d’électricité propre), soit inexistante (production et distribution d’hydrogène). Les coûts restent élevés : les aciéries vertes sont encore deux à trois fois plus chères à construire que les aciéries conventionnelles. Attirer des travailleurs peut être difficile, en particulier dans les endroits riches en énergies renouvelables qui sont souvent, comme Boden, éloignés. Et les rivaux dans d’autres pays ne restent pas immobiles ; quelques conglomérats indiens géants en particulier misent gros sur l’hydrogène vert. L’Europe doit se dépêcher si elle veut conserver son avance, avertit Frank Peter d’Agora Energiewende, un groupe de réflexion.
Tout cela est de véritables obstacles. Mais ils n’ont pas besoin d’être insurmontables. Pour comprendre pourquoi, considérons à nouveau h2gs. Il a convaincu des entreprises telles que BMW, un constructeur automobile, et deux fabricants de produits blancs, Electrolux et Miele, pour signer des contrats pour 1,5 million de tonnes d’acier vert. Ce carnet de commandes sert de garantie aux banques pour financer les deux tiers du projet (le reste provenant des prises de participation de bailleurs de fonds, notamment des sociétés de capital-risque et des géants industriels tels que Scania et Mercedes-Benz).
Pour attirer des centaines de travailleurs qualifiés et leurs familles dans la région éloignée de Boden, cela les aidera à trouver un logement dans un complexe qui, si ses architectes réussissent, ressemblera à une station balnéaire chic. Pour sécuriser l’autre intrant important, l’hydrogène, h2gs s’est associé à Iberdrola, une entreprise énergétique espagnole, pour construire une grande usine en Europe occidentale pour produire le gaz, en vue d’en fournir une partie à d’autres utilisateurs industriels.
h2gsest que s’il peut établir ses plates-formes d’acier et d’hydrogène tôt, il peut s’assurer d’importants avantages devant ses concurrents ailleurs. Il s’agit notamment d’établir des normes et de saisir une tranche d’activités potentiellement lucratives telles que des logiciels pour contrôler les équipements de production d’hydrogène et d’acier. Pour que l’Europe devienne une superpuissance de l’industrie verte, ses gouvernements et géants industriels devront faire preuve d’ingéniosité et d’ambition similaires. ■
